Тестов дизайн на платка

Shenzhen Shenchuang Hi-tech Electronics Co., Ltd (SChitec) е високотехнологично предприятие, специализирано в производството и продажбата на аксесоари за телефони. Нашите основни продукти включват зарядни устройства за пътуване, зарядни за автомобили, USB кабели, захранващи банки и други цифрови продукти. Всички продукти са безопасни и надеждни, с уникален стил. Продуктите преминават сертификати като CE, FCC, ROHS, UL, PSE, C-Tick и т.н. , Ако се интересувате, можете да се свържете директно с ceo@schitec.com.

Зареждайте безопасно със SChitec

Тестов дизайн на платка

Несъмнено дизайн, който е лесен за тестване, е по-лесен за работа в производството, отколкото обикновен дизайн. Но инженерите често искат да заредят повече технология на най-ниска цена в най-малък обем, идея, която увеличава границите на контакт с платката по време на онлайн и функционално тестване.

Имаше и реакция към този тип проблемен пазар. Софтуерните инструменти са в състояние да анализират проекти, да ги преглеждат в съответствие с правилата, определени в оборудването за сглобяване и тестване, и да предложат начини за по-лесно производство на печатни платки. Ако тези инструменти са подходящи за вашия продукт, препоръчително е да анализирате всеки дизайн, поне може бързо да посочите къде е намерен тестовият контакт и крайната цел е да направите продукта по-лесен за производство.

Структурна конфигурация, която отговаря на изискванията за висока плътност

Високата плътност може да бъде или малък размер на печатна платка, голям брой вериги на UUT, или и двете. Горното описание показва, че трябва да се счита, че механичната и електрическата структура на системата отговарят на изискванията на изпитването. Механичните проблеми, които трябва да се имат предвид, са:

Как да поддържате UUT

Тестова зона

Тест на многослойна платка (Може ли тестерът да направи паралелен тест?)

I/O конектор

По отношение на електричеството, ако е многослойна платка, коя е по-икономична? Мултиинструментален ли е или превключващ конвертор с малък брой инструменти? В зависимост от структурата на UUT или вида на необходимия инструмент, отговорът може да не е лесен за намиране.

Автоматично или ръчно?

Тъй като производството и скоростта на всяка линия се увеличават (основен начин за постигане на икономии от мащаба е да се увеличи производителността на всяко тестово оборудване), трябва да се обмисли дали процесът на тестване може да бъде автоматизиран. Автоматичното функционално тестване на практика елиминира необходимостта от товарене/разтоварване, елиминира необходимостта от добавяне на допълнителни системи за тестване и често не взема предвид повишената цена на транспортното оборудване, когато се обмисля повишена производителност.

Недостатъците на автоматизацията на тестовете включват първоначална инвестиция в хардуер, време за интегриране с производствената линия, дали тестовата система може да се синхронизира със скоростта на линията и проблеми с производството, ако устройството се повреди. Офлайн тестерът не засяга пряко поточната линия. Ако тестерът се провали, продуктът може да бъде изваден от производствената линия и производствената линия ще продължи да се произвежда, така че производствената линия няма да бъде засегната, но времето за обработка и трудът също са проблем.

Трябва да се помни, че ръчното тестване обикновено може да използва няколко кабела и конектори за свързване на UUTs. Тези кабели обикновено имат по-нисък живот от сондите на приспособленията на леглото на иглата и трябва да бъдат включени в плана за поддръжка, което намалява неизправността A.

Проблем с приспособлението

Поради разликите в линейното производство, цеховата площ и тарифите на труда, приспособленията могат да варират от обикновен шперплат с щифтове и свързващи кабели до сложни приспособления за автоматично изпитване на иглени легла, които са свързани към поточната линия чрез транспортни ленти. Очевидно тези фактори показват, че няма фиксирано решение.

Ръчно заредено двустранно приспособление с лентов кабел, прикрепен към главния I/O конектор, сондата, монтирана отгоре, има достъп до критични тестови точки на UUT. Това е идеален дизайн за средно голяма фабрика. Операторът трябва да свърже лентовия кабел, да затвори горната плоча и да започне тестването. Няма ръчно изследване за калибриране и диагностика, тъй като горната плоча има достъп до всички съответни области. Лентовите кабели и връзките на горната сонда трябва да бъдат проектирани за лесна подмяна, тъй като тези кабели често са огънати и подложени на износване.

Когато се занимавате с доставчици на приспособления, имайте предвид тези проблеми, като същевременно мислите къде ще бъде произведен продуктът, място, което много тестващи инженери ще пренебрегнат. Например приемаме, че тестващият инженер е в Калифорния, САЩ, а продуктът е произведен в Тайланд. Тестовите инженери ще преценят, че продуктът изисква скъпи автоматизирани устройства поради високата цена на завода в Калифорния, изискваща възможно най-малко тестери и използването на автоматизирани устройства, за да се намали необходимостта от наемане на високотехнологични и високоплатени оператори. Но в Тайланд тези два проблема не съществуват, така че е по-евтино тези проблеми да се решават ръчно, защото цената на труда тук е много ниска, цената на земята също е много ниска и голямата фабрика не е проблем. Поради това понякога най-съвременното оборудване може да не е популярно в някои страни.

Ниво на умения на оператора

При UUT с висока плътност, ако се изисква калибриране или диагностика, има вероятност да се изследва ръчно, тъй като контактът с леглото на иглата е ограничен и тестът е по-бърз (използването на сондата за тестване на UUT може бързо да получи данни, вместо да връща информация към ръба) Поради причини като конектори се изисква операторът да изследва тестовите точки на UUT. Където и да сте, уверете се, че тестовите точки са ясно обозначени.

Типовете сонди и общите оператори също трябва да знаят, че проблемите, които трябва да бъдат разгледани, включват:

Сондата по-голяма ли е от тестовата точка?

Има ли риск сондата от късо съединение на няколко тестови точки и повреда на UUT?

Има ли опасност от токов удар за оператора?

Може ли всеки оператор бързо да намери тестова точка и да я провери? Тестовата точка голяма ли е и лесна за идентифициране?

Колко време отнема на оператора да натисне сондата върху тестовата точка, за да получи точно отчитане? Ако времето е твърде дълго, ще има проблеми в малката тестова зона. Ако ръката на оператора се плъзга, защото времето за тестване е твърде дълго, препоръчително е да разширите зоната за тестване, за да избегнете този проблем.

След разглеждане на горните проблеми, тестващият инженер трябва да преоцени типа на тестовата сонда, да модифицира тестовия файл, за да идентифицира по-добре местоположението на тестовата точка или дори да промени изискванията към оператора.

Автоматично проучване

В някои случаи се изисква автоматично сондиране, например когато печатната платка е трудна за ръчно изследване или когато нивото на умения на оператора е ограничено, така че скоростта на теста е значително намалена, тогава трябва да се обмисли автоматизиран метод.

Автоматичното сондиране елиминира човешката грешка, намалява вероятността от късо съединение в няколко тестови точки и ускорява тестовите операции. Имайте предвид обаче, че може да има някои ограничения за автоматизираното профилиране в зависимост от дизайна на доставчика, включително:

Размер на UUT

Брой сонди за синхронизиране

Колко близо са двете тестови точки?

Тествайте точността на позициониране на сондата

Може ли системата да извърши двустранно откриване на UUT?

Колко бързо се премества сондата до следващата тестова точка?

Какво е действителното разделяне, изисквано от системата на сондата? (Общо казано, той е по-голям от офлайн функционалната тестова система)

Автоматичното сондиране обикновено не изисква скоби за иглено легло за контакт с други тестови точки и обикновено е по-бавно от производствената линия, така че може да са необходими две стъпки: ако детекторът се използва само за диагностика, обмислете използването на традиционна функционална тестова система на производствена линия. Детекторът е поставен отстрани на производствената линия като диагностична система; ако целта на детектора е калибриране на UUT, единственото реално решение е да се използват множество системи, като се знае, че това е много по-бързо от ръчната работа.

Как да се интегрира в производствената линия също е ключов въпрос, който трябва да бъде проучен. Има ли още място на производствената линия? Може ли системата да бъде свързана към транспортната лента? За щастие много нови системи за сондиране са съвместими със стандарта SMEMA, така че могат да работят в онлайн среда.